바이오리액터는 생물의약품 업계에서 약물 제조에 사용되는 세포 성장을 위해 사용됩니다. 이들은 세포 또는 바이러스 성장을 위한 훌륭한 환경을 조성하지만, 박테리아 및 다른 유해한 물질을 성장시키는 좋은 장소일 수도 있습니다. 생물반응기 환경을 청결하게 유지하는 것은 교차 오염을 줄이고, 약물 순도를 보장하며, 배치 간 의약품의 캐리오버(carry-over)를 방지하는 데 매우 중요합니다. 규제 당국은 가능하다면 생산 후에는 생물반응기를 CIP(Clean in Place) 세척해야 한다고 요구합니다.

바이오리액터에서 증식할 수 있는 세포, 바이러스 또는 기타 물질로 인해, 이 생물학적 “수프”는 최대한 억제되어야 합니다. 청정실 환경 밖에서 유입되는 경우, 쉽게 성장/확산하거나 생산 라인이 교차 오염될 수 있습니다. 그 결과, 바이오리액터를 그 자리에서 세척하거나 CIP(Clean in Place) 세척하게 됩니다.

CIP는 두 가지 상이한 방식으로 이루어지는데, 바이오리액터를 차량에 탑재하여 벽 세척 장치로 이동시키거나, 세척 장치를 바이오리액터로 가지고 오게 됩니다. 약물 제조업체는 세척제, 산, 일련의 세정 과정(PW 및/또는 WFI 포함) 그리고 최종 TOC 테스트를 포함한 세척 프로그램 개발을 완료할 것입니다. 기술자가 세척 프로그램을 수행한 후, 최종 TOC 테스트를 실시하여 바이오리액터에 유기 물질이 남아 있지 않음을 확인합니다. 세척이 실행되지 않을 경우 이전 배치로부터의 전이로 인해 바이오리액터에서 mL당 약물의 농도가 더 높을 수 있습니다. CIP는 세척이 수행되었는지 확인하기 위한 최종 테스트이며 차후 배치에는 이전 배치가 영향을 미치지 않을 것입니다.

• 최소한의 작업자 개입이 필요하게 되도록 CIP 시스템을 완전 자동화 또는 반자동화할 수 있습니다.
• 시간, 조치, 농도(세척제) 및 온도(TACT)와 같은 파라미터가 CIP 공정 결과를 결정합니다.
• TACT 파라미터 및 공정 검증과 제품 배치 공개를 위한 문서를 신중하게 관리하면 CIP 프로토콜의 지속적인 성공을 보장하는 데 도움이 됩니다.
• CIP 시스템용 자동화 QC 공정(예: 최종 헹굼수의 유기 탄소 총량 모니터링)는 생산 공정으로의 용기 재방출 속도를 높이고 생산 지연을 피하도록 도움을 줄 수 있습니다.

참고 문헌:
우수 관리 기준 가이드: : Ozone Sanitization of Pharmaceutical Water Systems, ISPE. 2012년 7월. https://ispe.org/publications/guidance-documents/ozone-sanitization-pharmaceutical-water-systems